Gießerei

Spezialisiert auf das statische Gießen von Kohlenstoffstählen, Edelstahl und Spezialstählen, ist die Fonderia Augusta in der Lage, dank eines rationellen Produktionsprozesses und hochmodernen Anlagen und Maschinen, effizient und flexibel auf die Kundenbedürfnisse einzugehen. Dank der Investitionen in die Plattform Industrie 4.0 ist der Maschinenpark mit dem Manufacturing Execution System (MES) verbunden und wird direkt vom ERP-System verwaltet und überwacht, das im Jahr 2009 eingeführt wurde.

Produktionskreislaufs

Modellbau

Die Konstruktion neuer und die Modifikation bestehender Modelle vertrauen wir ausgewählten, zuverlässigen Lieferanten an. Bei den Stahlgussteilen können die Kunden zwischen Modellen aus Holz (die häufigsten), Harz, Aluminium, Polystyrol oder einem Prototyp wählen, um das richtige Gleichgewicht zwischen Qualität und Preis zu erhalten. Im Werk gibt es zwei Modelllager: ein im Jahr 2016 installiertes mobiles Lagersystem und ein statisches Lager für kleinere Modelle. Derzeit befinden sich in den beiden Lagern insgesamt mehr als 5.000 Kundenmodelle.

Kernherstellung

Die Gießerei Fonderia Augusta ist in der Lage, Kerne sowohl mit Formgrundstoffen als auch im Kaltkammerverfahren herzustellen. Je nach geometrischen Merkmalen werden die Kerne aus Quarzsand, Chromitsand, Zirkonsand oder CERABEADS® hergestellt.

Formverfahren

Das Formen erfolgt auf zwei Fertigungsstraßen - einer halbautomatischen und einer manuellen - mit 6 und 15 t/h Mischer. Das Handformen ermöglicht die Verwendung von Formkästen mit einer Größe von 2300 x 2300 mm, 3000 x 1500 mm und 850 x 3200 mm, während das halbautomatische Maschinenformen für Kästen bis zu 800 x 800 mm geeignet ist. Das Verwenden von Natriumsilikat als Binder ermöglicht eine bessere Qualität der Gussteile aus Kohlenstoffstahl ohne Oberflächenverunreinigung der Gussteile aus kohlenstoffarmen Werkstoffen und sorgt so für eine geringere Umweltbelastung und den Schutz der Gesundheit der Beschäftigten.

Einsatz und Lagerung der Formkästen

Die Phase des Einsatzes schließt das Einlegen der Gusskerne und das Zusammensetzen der Formkästen ein. Diese Herstellungsphase endet mit der automatisierten Einlagerung der Formkästen in einem unterirdischen Lager, das über 500 Formen fassen kann.

Giessen und Abkühlung

Die Formen werden mithilfe des Manufacturing Execution Systems an die Oberfläche gebracht und auf der Gießlinie angeordnet. Das Labor erstellt die chemische Analyse der Charge, verifiziert sie und Facharbeiter fahren mit dem Gießen fort. Die Fonderia Augusta verwendet 4 Mittelfrequenz-Induktionsöfen mit einer Kapazität von 200 bis 2.500 kg, für insgesamt 7.500 kg geschmolzenes Metall. Die Induktionsöfen und die Gießlinie sind mit einem Rauchabsaugsystem ausgestattet.

Nach dem Gießen transportiert eine automatisierte Förderlinie die Formen in die unterirdische Lager- und Kühlanlage, die ebenfalls mit einer Absauganlage ausgestattet ist.

Trennprozess

Nach der Abkühlung aktiviert das Betriebsführungssystem die Bewegung der Formen und bringt sie für den Trennprozess an die Oberfläche. Die Gussteile werden dann kugelgestrahlt und in die Abteilung für Nachbehandlung zur Speiserentfernung, Schleifen und einem zweiten Kugelstrahlen transportiert.

Wärmebehandlung

Die Wärmebehandlung der Gussteile erfolgt gemäß den Branchenstandards und Kundenspezifikationen. Die Fonderia Augusta verfügt über einen von NORSOK zertifizierten Wärmebehandlungsofen mit einer Kapazität von bis zu 6.000 kg und einer maximalen Temperatur von 1.260 °C.

Endbearbeitung

Die Fonderia Augusta hat 6 schallgedämmte Endbearbeitungskabinen, die mit Hochfrequenzwerkzeugen ausgestattet sind, entwickelt. Die Fonderia Augusta verwendet Schweißverfahren, die nach ASME BPVC Sekt. X, EN ISO 15614, EN ISO 11970 qualifiziert sind und beschäftigt Schweißer, die nach den Anforderungen von ASME BPVC Sekt. IX, EN 287-1 und EN ISO 9606-1. ausgebildet sind.

Prüfungen und Kontrollen

Die Fonderia Augusta führt zerstörungsfreie Prüfungen auf mehreren Prüfständen durch, die speziell für magnetische Prüfungen, Eindringprüfungen, hydraulische und Ultraschallprüfungen ausgestattet sind. Die Mitarbeiter der Fonderia Augusta sind nach UNI EN ISO 9721 und ASNT SNT-TC1A Vorschriften für zerstörungsfreie Prüfungen LP, MT und VT für Level 2 zertifiziert. Das Unternehmen stützt sich auch auf ausgewählte Labors für Durchstrahlungsuntersuchungen, PMI und mechanische Prüfungen usw.

Mechanische Bearbeitung

Die Fonderia Augusta stützt sich auf die Zusammenarbeit mit strukturierten und zertifizierten mechanischen Werkstätten, die programmierte Liefertermine, ausgezeichnete Qualitätsniveaus und wettbewerbsfähige Preise garantieren. Die Spanne der mechanischen Prozesse umfasst Schruppen, Endbearbeitung, Schleifen/Läppen. Zusätzlich zu ZfP ist es möglich, Dimensionsberichte anzufordern, die mit 3D-Kontrollinstrumenten durchgeführt werden.

Unsere Anlagen

  • 2 Hotbox-Kernschießmaschinen
  • 2 Coldbox-Kernschießmaschinen
  • 4 Mittelfrequenz-Induktionsöfen mit einer Kapazität von 200 kg bis 2,5 Tonnen, mit insgesamt maximal 7,5 Tonnen geschmolzenem Metall
  • 1 Spektrometer für die chemische Wärmeanalyse
  • 1 halbautomatische Formenlinie für Formkästen von bis zu 800 x 800 mm mit zwei Mischern mit 6 t/h
  • 1 Mischer für 6 t/h für das Handformen
  • 1 Mischer für 15 t/h für das Handformen
  • 1 automatische Förderlinie und Lagerbereich für Formkästen mit Absaugsystem von Rauch und Staub
  • 1 Auspackanlage mit Rüttelrost
  • 1 Quarzsand-Rückgewinnungssystem mit Abscheidung von Chromitsand
  • 1 Luftdruckstrahlmaschine
  • 1 Sandstrahlmaschine für Edelstahl
  • 2 Sandstrahlmaschine für Kohlenstoffstahl
  • 1 Sandstrahlmaschine mit Korund-Strahlmittel
  • 1 Nach NORSOK zertifizierter Wärmebehandlungsofen - Höchsttemperatur 1.260 °C und einer Kapazität von 6.000 kg mit einem Wassertank von 66 m³ zur Abkühlung
  • 1 System für Farbeindringprüfung
  • 1 Station für Magnetpulverprüfung
  • 1 Prüfstand für die hydraulische Prüfung der Rohgussteile
  • 6 Endbearbeitungskabinen, ausgestattet mit Hochfrequenz-Elektrowerkzeugen
  • 1 Staub- und Rauchabsaug- und Filtrationssystem mit Filtermanschetten (Absaugleistung: 200.000 m³/h)
  • 2 Staub- und Rauchabsaug- und Filtrationssystem mit Filtermanschetten (Absaugleistung: 30.000 m³/h)
  • 1 Staub- und Rauchabluftwäscher (Ansaugleistung: 27.000 m³/h)
  • 1 mobiles Lagersystem zur Modelllagerung
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