Allestimento modello

Per la costruzione di modelli e l’esecuzione di modifiche sugli esistenti, Fonderia Augusta lavora con partner selezionati e affidabili. Per la fusione di getti di acciaio, si utilizzano modelli in legno (i più frequenti), in resina, alluminio, polistirolo o in prototipazione, per scegliere il giusto mix qualità-prezzo. I magazzini modelli sono due: uno compattabile installato nel 2016 e uno statico per i modelli più piccoli. Attualmente nei due magazzini sono disponibili oltre 5.000 codici modello di proprietà dei clienti.

Formatura anime

Fonderia Augusta ha un’animisteria interna dove stampa anime sia in shell-moulding sia in cold box. A seconda delle caratteristiche geometriche, l’anima sarà realizzata in sabbia silicea, sabbia di cromite, sabbia di zirconio, CERABEADS®.

Formatura stampi

La formatura stampi viene effettuata su due linee, un impianto semiautomatico e un impianto manuale con mescolatori da 6 e 15 ton/h. La formatura manuale permette l’utilizzo di staffe fino a 2300x2300 mm, 3000x1500 mm, 850x3200 mm, mentre la formatura semiautomatica gestisce staffe fino a 800x800 mm. L’utilizzo di silicato di sodio come legante permette una miglior qualità delle fusioni in acciaio al carbonio e nessun inquinamento superficiale dei getti in materiali low-carbon, garantendo un ridotto impatto ambientale e la tutela della salute dei lavoratori.

Ramolaggio e immagazzinamento staffe

La fase di ramolaggio include il posizionamento delle anime e l’accoppiamento delle staffe. Questa fase si conclude con lo stoccaggio automatizzato delle staffe in un deposito sotterraneo in grado di contenere oltre 500 forme.

Colata e raffreddamento

Gli stampi vengono richiamati in superficie dal sistema gestionale e disposti sulla linea di colata. Il laboratorio elabora in tempo reale l’analisi chimica della carica, la verifica e gli operatori procedono con la colata. Fonderia Augusta utilizza 4 forni elettrici a induzione a media frequenza con capacità da 200 a 2.500 kg per un totale di 7.500 kg di metallo liquido. I forni e la linea di colata sono dotati di impianto di aspirazione dei fumi. Dopo la colata, gli stampi sono trasportati attraverso la linea di movimentazione automatizzata fino all’impianto di stoccaggio e raffreddamento interrato, anch’esso dotato di impianto di aspirazione.

Distaffatura

A raffreddamento ultimato, il sistema gestionale aziona la movimentazione delle staffe, portandole in superficie per la distaffatura. Si procede quindi con la sabbiatura delle fusioni, che successivamente passano al reparto di finitura per il taglio delle materozze, la molatura e la seconda sabbiatura.

Trattamento termico

Il trattamento termico dei getti viene effettuato secondo le normative di riferimento e le specifiche del cliente. Fonderia Augusta dispone di un forno di trattamento termico certificato Norsok con capacità fino a 6 Ton e temperatura massima di 1260°C.

Finitura

Fonderia Augusta ha progettato 6 cabine di finitura fonoassorbenti con utensili ad alta frequenza. Fonderia Augusta utilizza processi di saldatura qualificati secondo ASME BPVC Sect. IX, EN ISO 15614, EN ISO 11970 e dispone di personale qualificato in base ai requisiti ASME BPVC Sect. IX, EN 287-1 ed EN ISO 9606-1.

Controlli e collaudi

In Fonderia Augusta vengono eseguiti controlli non distruttivi, grazie a postazioni attrezzate per i test Magnetici, Liquidi Penetranti, Prova Idraulica sul getto grezzo e Ultrasuoni. Gli operatori di Fonderia Augusta sono certificati Livello 2 in accordo alla Norma UNI EN ISO 9712 e ASNT SNT-TC1A per esami in Prove Non Distruttive LP, MT, VT. L’azienda si avvale inoltre di laboratori selezionati per controlli Radiografici, PMI, prove meccaniche e altri controlli.

Lavorazioni meccaniche

Fonderia Augusta si avvale della collaborazione di officine meccaniche strutturate e certificate garantendo date di consegna programmate con ottimi livelli di qualità e prezzi competitivi.

L’offerta di lavorazioni meccaniche copre sgrossatura, finitura, rettifica / lappatura. Oltre ai controlli NDT è possibile richiedere report dimensionali eseguiti con strumenti di controllo 3D.